Parametri brušenja in odpravljanje težav: Tehnični vodnik za fleksibilne in keramične bloke za poliranje

Fleksibilni brusilni bloki in keramični polirni bloki zagotavljajo optimalno zmogljivost le, če so delovni parametri usklajeni z materialom obdelovanca, značilnostmi opreme in zahtevami za končno obdelavo. Neusklajenost med specifikacijami bloka in pogoji uporabe daje slabe rezultate, ki jih uporabniki pogosto pripisujejo kakovosti bloka in ne težavam z namestitvijo, ki jih je mogoče popraviti.

Ta tehnična povzetek dokumentira standardne parametre delovanja za običajne aplikacije, identificira pogoste načine okvar in nudi sistematične postopke za odpravljanje težav. Informacije so sestavljene iz proizvodnih podatkov v več procesnih okoljih in veljajo za standardne fleksibilne in keramične polirne bloke, izdelane po mednarodnih specifikacijah.

1. Delovni parametri za fleksibilne brusilne bloke

Fleksibilni brusilni bloki se uporabljajo za les, kovino, plastiko in kompozitne materiale. Optimalni parametri se močno razlikujejo glede na vrsto materiala.

Les in lesni kompoziti

Hitrost na površini je treba vzdrževati med petnajst in-petindvajset metrov na sekundo. Nižje hitrosti v tem območju ustrezajo mehkemu lesu in občutljivim profilom; višje hitrosti ustrezajo trdemu lesu in agresivnemu odstranjevanju materiala.

Kontaktni tlak se giblje od enega do treh kilogramov na kvadratni centimeter. Prevelik pritisk povzroči stiskanje blokov, kar zmanjša prožnost in povzroči neenakomerne zaključke. Nezadosten pritisk omogoča, da blok brez rezanja odskoči čez površinske nepravilnosti.

Hitrost podajanja za ravne površine je običajno od šest do dvanajst metrov na minuto. Ukrivljene površine in profili zahtevajo počasnejše pomike, običajno štiri do osem metrov na minuto, da se ohrani skladnost bloka z obdelovancem.

Zahteve glede hlajenja se razlikujejo glede na sistem smole. Standardni bloki s fenolno-vezo delujejo na les brez hladilne tekočine. Toplotno{3}}občutljivim aplikacijam lahko koristi pretok zraka, da se prepreči mehčanje smole.

Kovine in zlitine

Površinska hitrost za končno obdelavo kovin je nižja kot za les, običajno od deset do osemnajst metrov na sekundo. Višje hitrosti ustvarjajo odvečno toploto, ki zmehča smolne vezi in pospeši obrabo.

Kontaktni tlak se poveča na tri do pet kilogramov na kvadratni centimeter za odstranjevanje zalog kovine. Manjši pritisk je primeren za končno obdelavo in poliranje.

Za večino kovinskih aplikacij je potrebna hladilna tekočina. Hladilna sredstva-na osnovi vode s pretokom od pet do deset litrov na minuto na blok preprečujejo kopičenje toplote in odstranjujejo ostružke. Suho delovanje je možno samo za lahke končne prehode na neželeznih kovinah.

Plastika in kompoziti

Površinsko hitrost je treba zmanjšati na osem do petnajst metrov na sekundo za toplo{0}}občutljivo plastiko. Akril in polikarbonati zahtevajo najnižje hitrosti, da preprečijo taljenje.

Kontaktni tlak naj ostane pod dvema kilogramoma na kvadratni centimeter. Višji tlak ustvarja toploto zaradi trenja, ki mehča termoplastične materiale in obremeni površino bloka.

Zračno hlajenje na splošno zadostuje za plastiko, čeprav se lahko za toplotno-delovanje uporablja vodna meglica. Poplavna hladilna tekočina je običajno nepotrebna in lahko poškoduje nekatere kompozitne materiale.

2. Delovni parametri za keramične bloke za poliranje

Keramični polirni bloki so zasnovani za trde, krhke materiale, vključno s keramičnimi ploščicami, porcelanom, marmorjem, granitom in obdelanim kamnom.

Keramične in porcelanaste ploščice

Površinska hitrost je od dvaindvajset-do petintrideset-metrov na sekundo za standardne glazirane in neglazirane ploščice. Ker je porcelan trši in gostejši, zahteva hitrosti na višji meji tega območja.

Kontaktni pritisk znaša od dva do štiri kilograme na kvadratni centimeter. Lažje poliranje pod pritiskom brez odstranjevanja materiala; močnejši pritisk poveča hitrost odstranjevanja materiala, vendar pospeši obrabo bloka.

Vodno hladilno sredstvo je obvezno za vse postopke poliranja keramike. Pretok od osem do petnajst litrov na minuto na blok zagotavlja ustrezno hlajenje in odstranjevanje ostružkov. Nezadostna hladilna tekočina povzroči toplotne razpoke na ploščicah in blokih.

Hitrost glave na neprekinjenih polirnih linijah se običajno giblje od osem do petnajst metrov na minuto za glave za prvo-grobanje in petnajst do petindvajset-metrov na minuto za glave za končno obdelavo.

Marmor in mehkejši kamni

Površinsko hitrost je mogoče zmanjšati na petnajst do-petindvajset metrov na sekundo. Mehkejši kamni zahtevajo manj agresivno rezanje, da bi se izognili učinkom čez-poliranja in površinske pomarančne-olupke.

Dotični pritisk mora biti manjši, običajno od enega do treh kilogramov na kvadratni centimeter. Marmor je bolj nagnjen k praskam kot keramika; močnejši pritisk lahko povzroči poškodbe površine.

Vodno hladilno sredstvo je še vedno obvezno, vendar se lahko pretok zmanjša na pet do deset litrov na minuto na blok. Manj rezanja povzroči manj toplote.

Granit in trdi kamni

Površinska hitrost od -dvajset do štirideset metrov na sekundo je standardna za granit. Ekstremna trdota materiala zahteva visoko hitrost za doseganje sprejemljivih stopenj odstranjevanja materiala.

Kontaktni pritisk se poveča na tri do šest kilogramov na kvadratni centimeter. Granit je odporen na rezanje; nezadosten pritisk povzroči poliranje in ne rezanje, kar ima za posledico nizek sijaj in podaljšan čas obdelave.

Priporočeni pretok hladilne tekočine je deset do petnajst litrov na minuto na blok. Velike rezalne sile ustvarjajo znatno toploto, ki zahteva aktivno hlajenje.

3. Interakcije parametrov in kompromisi-

Parametri delovanja ne delujejo neodvisno. Razumevanje interakcij pomaga optimizirati za določene cilje.

Hitrost in pritisk neposredno vplivata. Povečevanje hitrosti ob zmanjševanju tlaka pogosto ohranja hitrost rezanja, hkrati pa zmanjša nastajanje toplote. Ta kompromis-je v korist toplotno{3}}občutljivih materialov.

Hitrost podajanja in življenjska doba bloka sta obratno sorazmerni. Višje hitrosti podajanja sorazmerno zmanjšajo življenjsko dobo bloka. Petdesetodstotno povečanje hitrosti podajanja lahko zmanjša življenjsko dobo bloka za trideset do štirideset odstotkov, hkrati pa poveča pretok.

Pretok hladilne tekočine in površinska obdelava sta povezana. Nezadostna količina hladilne tekočine povzroči toplotne poškodbe, ki so vidne kot razpoke v glazuri na keramičnih ploščicah ali madeži smole na fleksibilnih blokih. Presežek hladilne tekočine ne prinaša dodatnih koristi in zapravlja vodo.

Večkratni prehodi z rahlim pritiskom dajejo boljše zaključke kot enkratni prehodi z močnim pritiskom. Za zahteve glede visokega-sijaja keramike in kamna proizvajalci običajno uporabljajo tri do šest polirnih glav s postopno finejšim zrnom namesto agresivnega rezanja z grobimi bloki.

4. Pogosti načini okvar: Prilagodljivi brusilni bloki

Prezgodnja obraba

Bloki, ki se obrabijo pred pričakovano življenjsko dobo, običajno kažejo na previsok delovni tlak, previsoko hitrost ali nezadostno hladilno sredstvo za aplikacije, ki zahtevajo hlajenje.

Pritisk nad tri kilograme na kvadratni centimeter na lesenih nanosih pospeši erozijo vezi. Hitrost nad dvajset metrov na sekundo na materialih,-občutljivih na toploto, zmehča smolne vezi in pospeši izgubo zrn.

Rešitev: Zmanjšajte delovni tlak v korakih po dva-kilograma, dokler se stopnja obrabe ne normalizira. Preverite nastavitve hitrosti s tahometrom. Dodajte ali povečajte pretok hladilne tekočine.

Zasteklitev ali nakladanje

Površina bloka je videti sijoča ​​ali napolnjena z ostružki in ne ostra in odprta. Ta pogoj zmanjša učinek rezanja in lahko povzroči brunirane, namesto rezane površine.

Do zasteklitve pride, ko je pritisk prešibak za material ali ko je hitrost podajanja previsoka glede na hitrost. Rahli pritiski ne zlomijo obrabljenih zrn, kar jim omogoči, da postanejo topi, namesto da se samo{1}}ostrijo.

Rešitev: Povečujte pritisk v korakih po en-kilogram, dokler se rezanje ne nadaljuje. Zmanjšajte dovod, če se samo povečanje tlaka izkaže za nezadostnega. Pri obremenjenih blokih obdelava z gumijasto palico ali abrazivnim kamnom obnovi rezalno delovanje.

Klepetanje ali poskakovanje

Vidne oznake v rednih intervalih na končni površini kažejo na vibracije med delovanjem. Šklepetanje najpogosteje prizadene prožne bloke na nepravilnih površinah.

Vzroki vključujejo preveliko hitrost glede na ukrivljenost obdelovanca, nezadosten pritisk, ki omogoča odboj bloka, ali obrabljene ležaje vretena, ki omogočajo iztekanje orodja.

Rešitev: Zmanjšajte hitrost za dvajset do trideset odstotkov. Povečajte pritisk v korakih po-kilogram. Preverite odtekanje vretena z indikatorjem; zamenjajte ležaje, če iztekanje presega specifikacije proizvajalca.

Odrobljanje robov bloka

Zlom na robovih bloka zmanjša uporabno površino in lahko poškoduje obdelovance. Krušenje robov je običajno posledica nepravilne namestitve, prevelikega previsa ali stika z robovi vpenjala.

Preverite, ali pritrdilne plošče bloka niso obrabljene, kar omogoča premikanje bloka med delovanjem. Zmanjšajte previs bloka na minimum, potreben za dostop do obdelovanca. Prilagodite programiranje, da preprečite stik blokov z napeljavami.

5. Pogosti načini okvar: bloki za poliranje keramike

Pospešena obraba

Keramični bloki se obrabljajo hitreje od pričakovanega, običajno kažejo na hitrost pod optimalnim razponom ali tlak nad optimalnim razponom.

Nizka hitrost zahteva, da blok deluje močneje na obrat, kar poveča stopnjo lomljenja zrn. Visok pritisk preobremeni posamezna zrna, kar povzroči prezgodnji izvleček.

Rešitev: Povečajte hitrost na petindvajset-do trideset-petin metrov na sekundo. Zmanjšajte pritisk v korakih po en-kilogram, dokler se stopnja obrabe ne normalizira.

Neskladnost sijaja

Razlike v površinskem sijaju na ploščici ali plošči kažejo na neenakomerno porazdelitev pritiska, obrabljen profil bloka ali nepravilno zaporedje peska.

Neenakomeren pritisk se pojavi, ko montaža bloka omogoča nagibanje ali ko obdelovanec ni vzporeden s polirno glavo. Preverite poravnavo glave in ravnost pritrditve bloka.

Profil obrabljenega bloka se pojavi, ko se bloki obrabijo neenakomerno, kar povzroči visoke in nizke lise. Oblečite bloke za obnovitev ravnega profila ali zamenjavo obrabljenih blokov.

Težave z zaporedjem zrna se pojavijo, ko napredovanje velikosti zrna prehitro skoči. Vsak korak poliranja mora odstraniti praske iz prejšnjega koraka. Preverite, ali velikost zrna napreduje za največ eno stopnjo ANSI na korak.

Praske na končni površini

Linearne oznake, vidne na končni površini, kažejo na zdrobljena zrna ali kontaminacijo s trdimi delci.

Zlomljena zrna, vdelana v površino bloka, raje praskajo kot režejo. Obdelava bloka odstrani poškodovano površinsko plast. Vztrajno praskanje po oblačenju kaže na težave pri oblikovanju vezi, ki zahtevajo posvetovanje z dobaviteljem.

Kontaminacija iz prejšnjih korakov obdelave vnaša trde delce, ki opraskajo končne površine. Preverite čiščenje med koraki obdelave. Preverite sistem za filtriranje hladilne tekočine glede preboja delcev.

Pokanje glazure (Crazing)

Mikro-razpoke, vidne na glaziranih keramičnih površinah, kažejo na čezmerno nastajanje toplote med poliranjem. Toplota povzroči, da se glazura razširi drugače kot telo ploščice, kar povzroči napetostne razpoke.

Primarni vzroki so nezadosten pretok hladilne tekočine, prevelika hitrost ali previsok tlak. Vsi trije povečajo dovod toplote v obdelovanec.

Rešitev: Preverite, ali so šobe hladilne tekočine pravilno usmerjene in niso zamašene. Povečajte pretok hladilne tekočine na petnajst litrov na minuto na blok. Zmanjšajte hitrost za pet do deset metrov na sekundo. Zmanjšajte pritisk za en kilogram na kvadratni centimeter.

Zlom bloka

Katastrofalna okvara bloka med delovanjem je najpogosteje posledica napak pri montaži, prevelike hitrosti, ki povzroči centrifugalno odpoved, ali udarca z nepopustljivimi predmeti.

Prepričajte se, da so bloki popolnoma nameščeni v pritrdilnih držalih in da so zadrževalni vijaki priviti na določen navor. Hitrost delovanja ne sme preseči največje vrednosti proizvajalca bloka. Preverite programiranje glede motenj vpenjala ali drugih komponent stroja.

6. Diagrami poteka za odpravljanje težav

Težava: Slaba površinska obdelava

Prvi korak: Preglejte površino bloka. Če je zastekljen ali naložen, obleči blok. Če je normalno, nadaljujte.

Drugi korak: Preverite parametre delovanja. Preverite hitrost, tlak in hitrost podajanja glede na-razpone, značilne za material v prvem in drugem razdelku. Prilagodi--parametre iz obsega.

Tretji korak: Preverite stanje bloka. Obrabljeni bloki proti koncu življenjske dobe povzročajo nedosledno končno obdelavo. Zamenjajte bloke s precejšnjo obrabo.

Četrti korak: Preverite poravnavo namestitve. Neenakomerni vzorci obrabe blokov kažejo na težave pri vgradnji ali poravnavi glave. Ponovno poravnajte po priročniku za opremo.

Težava: Kratka življenjska doba bloka

Prvi korak: primerjajte dejansko predelano količino s pričakovano življenjsko dobo. Če je znotraj dvajsetih odstotkov pričakovanega, je težava morda pričakovanje in ne uspešnost. Če je bistveno krajši, nadaljujte.

Drugi korak: Preverite delovni tlak. Tlak nad priporočenim območjem pospešuje obrabo. Zmanjšajte v okviru specifikacije.

Tretji korak: Preverite hitrost. Hitrost pod optimalnim razponom poveča stopnjo lomljenja zrn. Povečajte v okviru specifikacije.

Četrti korak: Preverite hladilno tekočino. Nezadostna hladilna tekočina pospeši obrabo na aplikacijah, ki zahtevajo hlajenje. Preverite pretok in cilj šobe.

Peti korak: Preverite material obdelovanca. Trši materiali hitreje obrabijo bloke. Prilagodite pričakovanje glede na dejansko trdoto materiala.

Težava: nedosledni rezultati v več glavah

Kadar nekatere polirne glave dajejo dobre rezultate, druge pa slabe, je težava specifična za posamezne glave in ne za skupne parametre.

Preverite posamezne nastavitve hitrosti glave. Tudi pri enaki nastavljeni vrednosti se lahko dejanske hitrosti razlikujejo zaradi razlik v pogonskem sistemu. Izmerite in prilagodite.

Preverite pritrditev posameznega bloka. Obrabljene montažne plošče ali nepravilna namestitev bloka vplivajo na delovanje.

Preverite vzporednost glave. Glave, ki niso vzporedne z obdelovancem, povzročajo neenakomerne rezultate po širini obdelovanca.

7. Vodnik za izbiro blokov

Za fleksibilne bloke

Groba obdelava lesa zahteva grobo zrnatost, običajno od štiriindvajset-do šestdeset očes, s trdno trdoto. Končna obdelava lesa zahteva finejši zrnatost, sto dvajset do dvesto štirideset meshov, srednje trdote.

Odstranjevanje kovinskega materiala zahteva grobo do srednje zrnatost, od -trideset do osemdeset očes, s trdno do trdo vezjo. Končna obdelava kovin zahteva fino zrnatost, sto osemdeset do tristo dvajset očes, srednje trdote.

Končna obdelava plastike zahteva fino zrnatost, sto petdeset do dvesto štirideset meshov, mehke do srednje trdote. Toplotno{1}}občutljiva plastika zahteva najmehkejše vezi in najfinejša zrna.

Za keramične bloke

Groba obdelava keramike zahteva grobo diamantno zrnatost, trideset do petdeset meshov, s trdo vezjo. Keramična končna obdelava zahteva srednje do fino zrnatost, sedemdeset do dvesto očes, s srednje trdno vezjo.

Končna obdelava marmorja zahteva srednje do fino zrnatost, petdeset do sto štirideset očes, z mehko do srednjo vezjo. Mehkejši materiali zahtevajo mehkejše vezi, ki preprečujejo praske.

Rezanje granita zahteva grobo diamantno zrnatost, petindvajset-do petinštirideset-mrež, s trdo vezjo. Poliranje granita zahteva fino do zelo fino zrnatost, sto do štiristo meshov, s trdo vezjo.

8. Kdaj se obrniti na svojega dobavitelja

Določene težave zahtevajo sodelovanje dobavitelja, ki presega standardno odpravljanje težav.

Novi tipi blokov, ki ne izpolnjujejo pričakovanj, bodo morda potrebovali drugačne parametre delovanja kot prejšnji izdelki. Dobavitelji lahko priporočijo optimizirane parametre na podlagi testiranja svojih izdelkov.

Vztrajno zastekljevanje ali obremenitev, ki ni rešena s prilagoditvijo parametrov, lahko kaže na neusklajenost trdote spoja za vaš specifični material. Dobavitelji lahko priporočajo trše ali mehkejše spojine.

Različice v učinkovitosti-za-serijami kažejo na težave z doslednostjo kakovosti, ki zahtevajo raziskavo dobavitelja. Navedite številke serij in podatke o učinkovitosti.

Nenavadni vzorci obrabe, vključno s prednostno obrabo na enem robu ali sredini bloka, kažejo na morebitne težave z opremo za montažo, ki zahtevajo vnos dobavitelja za diagnozo.

Zaključek

Ustrezni delovni parametri in sistematično odpravljanje težav rešujejo večino težav z zmogljivostjo fleksibilnih in keramičnih polirnih blokov brez posredovanja dobavitelja. Razumevanje interakcij med hitrostjo, tlakom, hitrostjo podajanja in hladilno tekočino operaterjem omogoča optimizacijo za specifične materiale in zahteve glede končne obdelave.

Če standardne prilagoditve ne rešijo težav, lahko težava zahteva spremembe specifikacij bloka ali preiskavo kakovosti dobavitelja. Vendar se večina pritožb glede delovanja nanaša na popravljive nastavitvene težave in ne na napake izdelka.

Proizvodni inženirji in proizvodni operaterji, ki obvladajo te tehnične osnove, dosegajo dosledne rezultate končne obdelave, podaljšajo življenjsko dobo blokov in skrajšajo izpade. Podatki, predstavljeni tukaj, zagotavljajo osnovo za to mojstrstvo.